Diseño de sellado resistente a la corrosión-y mayor durabilidad en ambientes húmedos para sistemas de fijación
¿Cuáles son los componentes principales del diseño anticorrosión y de sellado de los sistemas de fijación?
Los componentes principales del diseño anticorrosión y de sellado de los sistemas de fijación incluyenarandelas de sellado elásticas, sujetadores con revestimiento anticorrosión y bases de sujetadores tipo drenaje-, que realizan conjuntamente la función anti-corrosión y sellado. Las arandelas de sellado elásticas están hechas de caucho de nitrilo o caucho fluorado, instaladas entre la cabeza del perno y la placa de presión, con excelente elasticidad y rendimiento de sellado, lo que puede evitar que el agua de lluvia, el polvo y la niebla salina penetren en el par de roscas, y su vida útil antienvejecimiento puede alcanzar más de 15 años. Los sujetadores con revestimiento anticorrosión incluyen pernos recubiertos de dacromet-y barras elásticas recubiertas de zinc-aluminio, con un espesor de revestimiento de 8-12μm, que tienen un efecto de protección del ánodo de sacrificio, y el tiempo de resistencia a la corrosión en la prueba de niebla salina es mayor o igual a 2000 horas. La parte inferior de la base del sujetador tipo drenaje está provista de orificios de drenaje, que pueden descargar el agua de lluvia infiltrada a tiempo, evitar la acumulación en la base y prevenir la corrosión por inmersión de pernos y barras elásticas. El diseño de estos componentes debe considerar la conveniencia de la instalación, y la dureza de la arandela selladora se controla en Shore A60-70 para garantizar que no sea fácil que se dañe durante la instalación.
¿Cuáles son la selección de materiales y los requisitos de rendimiento de las arandelas de sellado elásticas?
La selección del material de las arandelas de sellado elásticas debe determinarse de acuerdo conel grado de corrosión y el rango de temperatura del entorno de servicio, al tiempo que cumple con los requisitos de rendimiento de sellado y durabilidad. En zonas del interior húmedas y lluviosas,caucho de nitriloSe pueden seleccionar arandelas de sellado. El caucho de nitrilo tiene buena resistencia al agua y al desgaste, con un rango de temperatura de servicio de -40 grados a 120 grados, que puede adaptarse a las condiciones climáticas de la mayoría de las zonas del interior, y su rendimiento de sellado se puede mantener durante más de 10 años. En zonas costeras con mucha niebla salina,caucho fluoradoSe deben seleccionar arandelas de sellado. Fluororubber tiene una excelente resistencia a la corrosión por niebla salina y a la corrosión química, con un rango de temperatura de servicio de -20 grados a 200 grados, que puede resistir la erosión por niebla salina en áreas costeras, y el tiempo de resistencia a la niebla salina es mayor o igual a 5000 horas. En las regiones alpinas,caucho de siliconaSe deben seleccionar arandelas de sellado. El caucho de silicona tiene buena tenacidad a bajas-temperaturas y puede mantener la elasticidad incluso a bajas temperaturas de -50 grados, evitando fallas de sellado causadas por la fragilización a bajas-temperaturas. Independientemente del material seleccionado, la tasa de fraguado por compresión de la arandela de sellado debe ser inferior o igual al 20% para garantizar que se pueda mantener el rendimiento del sellado después de una compresión a largo plazo.
¿Cuáles son los puntos clave del proceso de instalación del diseño anticorrosión y de sellado de los sistemas de fijación?
Los puntos clave del proceso de instalación del diseño anticorrosión y de sellado de los sistemas de fijación se concentran enel posicionamiento de las arandelas de sellado elásticas y la secuencia de apriete de los sujetadores, que afectan directamente el efecto de sellado. Antes de la instalación, es necesario limpiar las superficies de contacto de los sujetadores y las bases de los sujetadores, eliminar el óxido, las manchas de aceite y los residuos para garantizar que las arandelas de sellado estén bien adheridas a las superficies de contacto sin espacios. La instalación de las arandelas de sellado debe colocarse con precisión para garantizar que cubran completamente los orificios de los pernos y evitar fallas de sellado causadas por el desplazamiento. Para las arandelas circulares, se pueden usar ranuras de posicionamiento para la instalación auxiliar, y el tamaño de las ranuras de posicionamiento es consistente con el diámetro exterior de las arandelas. El ajuste de los tornillos debe seguir lassecuencia de apriete simétrica: primero apriete los pernos diagonales, luego apriete los pernos restantes. El par de apriete debe aplicarse uniformemente. El par de apriete de los sujetadores para ferrocarriles de alta-velocidad es de 350-400 N·m, y el de los ferrocarriles de transporte pesado es de 400-450 N·m, lo que garantiza que las arandelas de sellado se compriman uniformemente, con la cantidad de compresión controlada entre el 30% y el 40% del espesor de la arandela. Una compresión insuficiente provocará un sellado deficiente y una compresión excesiva dañará las arandelas. Después de la instalación, se debe realizar una prueba de sellado mediante pulverización de agua para observar si el agua de lluvia penetra en el par de roscas.
¿Cuáles son los requisitos diferenciados del diseño anticorrosión y de sellado de sistemas de fijación para diferentes entornos corrosivos?
Los requisitos diferenciados del diseño anticorrosión y de sellado de sistemas de fijación para diferentes entornos corrosivos se reflejan principalmente en dos aspectos:grado anticorrosión y estructura de sellado, que deben optimizarse de forma específica. El ambiente costero con alto contenido de sal-sal-tiene el mayor grado de corrosión, lo que requiere que el grado anticorrosión- alcance C5. La estructura de sellado debe adoptar la combinación deArandelas de caucho fluorado + sujetadores recubiertos de dacromet-+ bases tipo drenaje-. El diámetro de los orificios de drenaje debe ser mayor o igual a 5 mm para garantizar un drenaje suave. Al mismo tiempo, el espesor del revestimiento de los sujetadores debe aumentarse a 12-15μm para mejorar la resistencia a la corrosión. El ambiente interior húmedo y lluvioso tiene un grado de corrosión moderado, lo que requiere que el grado anticorrosión alcance C4. La estructura de sellado puede adoptar la combinación dearandelas de caucho de nitrilo + sujetadores recubiertos-galvanizados, con un espesor de revestimiento galvanizado mayor o igual a 85 μm para satisfacer las necesidades anticorrosión de las zonas del interior. El ambiente alpino y seco tiene un bajo grado de corrosión, lo que requiere que el grado anticorrosión alcance C3. La estructura de sellado puede adoptar la combinación dearandelas de caucho de silicona + sujetadores ordinarios con revestimiento anticorrosión, centrándose en la elasticidad de las arandelas a baja-temperatura para garantizar que no se vuelvan quebradizas en entornos de baja-temperatura. Además, en áreas con lluvia ácida frecuente, la resistencia a los ácidos del recubrimiento debe mejorarse adicionalmente mediante el uso de un recubrimiento rico en epoxi zinc-, con un tiempo de resistencia a los ácidos mayor o igual a 1000 horas.
¿Cuáles son los métodos de detección y los estándares de aceptación para el desempeño anticorrosión y de sellado de los sistemas de sujetadores?
Los métodos de detección para el desempeño anticorrosión y de sellado de los sistemas de sujetadores incluyenprueba de niebla salina, prueba de sellado y prueba de durabilidady los estándares de aceptación deben cumplir con TB/T 3360-2016 y GB/T 2423.17-2008. La prueba de niebla salina es el elemento de detección principal. Las muestras del sistema de sujetadores ensambladas se colocan en una cámara de prueba de niebla salina con una concentración de niebla salina del 5% y una temperatura de 35 grados durante 2000 horas o más. Después de la prueba, el revestimiento de los sujetadores no deberá tener ampollas ni descamaciones, y el área de corrosión de las roscas será inferior o igual al 5%. La prueba de sellado adopta elmétodo de detección de fugas de presión de aire: inyecte aire comprimido de 0,2 MPa en el sistema de fijación y sumérjalo en agua para observar si surgen burbujas; ninguna burbuja indica calificación, asegurando que no penetre agua de lluvia. La prueba de durabilidad adopta elprueba de fatiga por vibración: aplique una carga de vibración con una frecuencia de 50 Hz durante 1×10⁷ veces. Después de la prueba, las arandelas de sellado no deberán presentar deformaciones ni grietas, y la tasa de pérdida de precarga de los sujetadores será inferior o igual al 5%. El estándar de aceptación estipula que los productos que pasen las tres pruebas pueden considerarse calificados. La proporción de muestreo es de 5 grupos de muestras por lote. Si un grupo no está calificado, se realizará un doble muestreo; si aún no está calificado, el lote de productos se considerará no calificado.