Tecnología de protección contra la corrosión para rieles estándar extranjeros y soluciones de adaptación para diferentes zonas climáticas
¿Cuál es el proceso de tratamiento anticorrosión de rieles estándar extranjeros en áreas costeras de alta-temperatura y alta-humedad?
El tratamiento anticorrosión de los rieles estándar extranjeros en áreas costeras de alta-temperatura y alta-humedad debe adoptar un proceso compuesto de "galvanización por inmersión en caliente + revestimiento de sellado". El espesor de la capa galvanizada en caliente-se controla en 120-150 μm, lo que puede aislar eficazmente la erosión del agua de mar y el aire húmedo. El proceso de galvanización en caliente-necesita adoptar galvanización húmeda con una temperatura del recipiente de zinc de 450 grados para garantizar que la fuerza de unión metalúrgica entre la capa de zinc y la matriz del riel sea mayor o igual a 300 MPa para evitar el pelado de la capa de zinc. El revestimiento de sellado es un revestimiento de fluorocarbono con un espesor de 30-40μm. El recubrimiento de fluorocarbono tiene una resistencia a la niebla salina superior o igual a 2000 horas, lo que puede mejorar aún más el efecto anticorrosión. Durante la implementación del proceso, es necesario realizar primero un granallado en la superficie del riel y controlar la rugosidad de la superficie Ra a 50-80 μm para mejorar la adhesión de la capa de zinc y el recubrimiento. Finalmente, el tratamiento de curado se lleva a cabo con una temperatura de curado de 120 grados y un tiempo de curado de 30 minutos para garantizar que el recubrimiento esté estrechamente combinado con la capa de zinc y no tenga corrosión evidente después de haber estado en un ambiente de alta temperatura y alta humedad durante más de 5 años.
¿Cuál es la tecnología integrada de tratamiento anticorrosión y anticongelante-de los rieles estándar extranjeros en las regiones alpinas?
El núcleo de la tecnología integrada de tratamiento anti-corrosión y anti-congelación de los rieles estándar extranjeros en las regiones alpinas es el "tratamiento de infiltración de zinc + cera protectora de baja-temperatura". El tratamiento de infiltración de zinc puede mejorar la resistencia a la corrosión y la tenacidad del riel a bajas temperaturas. El espesor de la capa de infiltración de zinc se controla a 50-80 μm, y el contenido de zinc de la capa de zinc es mayor o igual al 95 %. El proceso de infiltración de zinc adopta el método de infiltración de zinc en polvo, con una temperatura de infiltración de zinc de 400 grados y un tiempo de retención de 4 horas, lo que permite que los átomos de zinc se infiltren en la matriz del riel para formar una capa de aleación de zinc-hierro, que aún mantiene una buena tenacidad a una baja temperatura de -40 grados. La cera protectora para bajas-temperaturas es una cera sintética con un espesor de recubrimiento de 20 a 30 μm. El punto de congelación de la cera protectora es inferior o igual a -50 grados, lo que puede evitar que el hielo y la nieve se congelen en la superficie del riel y aislar el aire húmedo al mismo tiempo. Después del tratamiento, se requiere una prueba de impacto a baja temperatura y la energía de impacto a -40 grados es mayor o igual a 34J para garantizar que el riel no sea propenso a fracturarse por fragilidad en el ambiente alpino. Además, la cera protectora debe tener una función de autorreparación, que pueda curarse automáticamente después de un ligero desgaste y extender el ciclo de protección.
¿Cuáles son los requisitos especiales para el tratamiento anti-corrosión de rieles estándar extranjeros en áreas salinas-alcalinas?
El núcleo del tratamiento anticorrosión-de rieles estándar extranjeros en áreas salinas-alcalinas es resistir la erosión de los iones salinos-alcalinos. El primer requisito especial es adoptar un sistema de recubrimiento de doble-capa de "imprimación rica en zinc-epoxi + capa de acabado de poliuretano", con un espesor de imprimación de 50-60μm y un espesor de capa de acabado de 40-50μm. El contenido de polvo de zinc de la imprimación rica en zinc-epoxi es mayor o igual al 80%. El polvo de zinc puede desempeñar una función de protección del ánodo de sacrificio, corroyéndose primero para proteger la matriz del riel. En segundo lugar, la resistencia a los álcalis del recubrimiento debe cumplir con el estándar. Después de sumergirlo en una solución de hidróxido de sodio al 5% durante 1000 horas, el recubrimiento no presenta ampollas ni descamación. Al mismo tiempo, se requiere un tratamiento especial anticorrosión para las uniones soldadas del carril. Las juntas están recubiertas con una capa de poliurea, que tiene buena elasticidad, puede adaptarse a la deformación de las juntas y evita el agrietamiento del recubrimiento. También es necesario controlar la porosidad del recubrimiento, con una porosidad inferior o igual al 1%, para evitar que los iones salino-álcalis se infiltren en la matriz del carril a través de los poros. Además, el revestimiento de la superficie del riel debe inspeccionarse cada seis meses y cualquier daño debe repararse de manera oportuna para garantizar un efecto anticorrosión continuo y estable.
¿Cuáles son los métodos de inspección de calidad y los criterios de aceptación para-capas anticorrosión de rieles estándar extranjeros?
La inspección de calidad de las capas anticorrosión-de rieles estándar extranjeros debe realizarse desde tres dimensiones centrales: adherencia, espesor y resistencia a la corrosión. La inspección de adherencia adopta el método de prueba de corte transversal-con un espacio de corte transversal-de 1 mm. Después del corte transversal-, se utiliza cinta 3M para pegar y pelar, y se califica el área de pelado del recubrimiento inferior o igual al 5%. La inspección de espesor adopta un medidor de espesor magnético. . 5 los puntos de medición se seleccionan aleatoriamente por metro de riel y se califica la desviación del espesor del recubrimiento menor o igual a ±10 μm. La inspección de resistencia a la corrosión adopta el método de prueba de niebla salina. La muestra se coloca en una cámara de niebla salina con una concentración de niebla salina del 5% y una temperatura de 35 grados. Después de una pulverización continua durante 1000 horas, la superficie del revestimiento no tiene manchas de óxido, ampollas ni descamación, lo cual está calificado. Los criterios de aceptación también incluyen la calidad de la apariencia del recubrimiento, que debe ser liso y plano, sin combaduras, poros y otros defectos. Para la capa galvanizada por inmersión en caliente-, se requiere una prueba de adhesión de la capa de zinc, y la capa de zinc no se pela ni se pela después de doblarse 180 grados, lo cual está calificado. El índice de inspección por muestreo de cada lote de rieles es mayor o igual al 5% y no menos de 10 rieles, y la aceptación solo se puede llevar a cabo después de que todos los indicadores cumplan con los estándares.
¿Cuáles son las comparaciones de costos y sugerencias de selección de diferentes-procesos de tratamiento anticorrosión?
Los procesos de tratamiento anticorrosión de rieles estándar extranjeros incluyen principalmente tres tipos: galvanizado en caliente, infiltración de zinc y sistema de recubrimiento, con diferencias obvias en costos y escenarios aplicables. El costo por tonelada unitaria del proceso de galvanizado en caliente-es de aproximadamente 2000-2500 yuanes, con un costo medio y una vida anticorrosión-de 5-8 años, adecuado para líneas estándar extranjeras ordinarias en áreas costeras de alta-temperatura y alta-humedad. El costo por tonelada unitaria del proceso de infiltración de zinc es de aproximadamente 3000-3500 yuanes, con un alto costo y una vida anticorrosión de 8-10 años, y también tiene un rendimiento anticongelante, adecuado para líneas de transporte pesado-estándar extranjero en regiones alpinas. El costo unitario por tonelada del sistema de recubrimiento rico en epoxi zinc-+ poliuretano es de aproximadamente 1500-2000 yuanes, con el costo más bajo y una vida anticorrosión-de 3-5 años, adecuado para líneas estándar extranjeras de carga media y liviana en áreas salinas-alcalinas. La sugerencia de selección debe seguir el principio de "adaptación climática + optimización de costes". En las zonas costeras se prefiere la galvanización en caliente + revestimiento de sellado, en las zonas alpinas se prefiere la infiltración de zinc + cera protectora a baja temperatura, y en las zonas salino-álcalis se prefiere el revestimiento de poliuretano + rico en zinc epoxi. Para líneas centrales con requisitos de vida útil elevados, se puede adoptar el proceso compuesto de galvanizado en caliente + revestimiento. Aunque el coste aumenta un 30%, la vida anticorrosión se puede ampliar a más de 10 años.