Clasificación de protección contra la corrosión y tecnología de protección del ciclo de vida para componentes ferroviarios
¿Cuáles son los indicadores de juicio básicos para la-clasificación de protección anticorrosión de los componentes de las vías?
Los indicadores de juicio básicos para la-clasificación de protección anticorrosión de los componentes de la vía se establecen en torno a los factores de corrosión del entorno de servicio e incluyen principalmente cuatro indicadores:Humedad relativa ambiental, contenido de niebla salina, concentración de dióxido de azufre y rango de variación de temperatura., y se realiza un juicio integral en combinación con el tipo de entorno. La humedad relativa es el indicador básico: el ambiente de corrosión leve C1 tiene una humedad relativa menor o igual al 60%, principalmente patios de estaciones interiores y áreas interiores secas; La corrosión moderada C2 tiene una humedad del 60%-80%, líneas abiertas ordinarias y áreas de llanuras no-costeras; La corrosión severa C3 tiene una humedad mayor o igual al 80% y un contenido de niebla salina de 0,05-0,2 mg/m³, dentro de los 30 km de la costa y áreas ligeramente contaminadas químicamente-; La corrosión extrema C4 tiene una humedad mayor o igual al 90%, un contenido de niebla salina mayor o igual a 0,2 mg/m³ o una concentración de dióxido de azufre mayor o igual a 0,15 mg/m³, dentro de 10 km de la costa, áreas muy contaminadas-químicamente, con alta humedad y lluvias. El rango de variación de temperatura es un indicador auxiliar. En áreas donde el rango de variación de temperatura anual es mayor o igual a 40 grados, la tasa de corrosión aumentará entre un 15% y un 20% y el grado de protección debe aumentarse adecuadamente según la clasificación original. Además, factores como la presencia de encharcamientos y la contaminación por polvo también afectarán la clasificación, y los componentes en áreas de encharcamientos necesitan protección antiinmersión adicional.
¿Cuáles son los principales procesos de protección de los componentes metálicos de las vías bajo diferentes grados anticorrosión-?
Los procesos de protección central de los componentes metálicos de las vías bajo diferentes-grados anticorrosión se actualizan gradualmente desde el recubrimiento básico hasta la protección compuesta según el grado de corrosión, lo que garantiza que el efecto de protección coincida con precisión con el grado de corrosión. Para el grado de corrosión suave C1, el núcleo adoptaelectro-galvanizado + tratamiento de pasivaciónproceso, con un espesor de capa de electro-galvanizado de 8-10μm. El tratamiento de pasivación mejora la adhesión de la capa de zinc, que se aplica principalmente a pernos, placas de presión y otros componentes en patios de estaciones interiores para satisfacer las necesidades básicas de anticorrosión. Para el grado de corrosión moderada C2, elgalvanizado-en calienteSe adopta el proceso, con un espesor de capa de zinc de 60-80μm. La compacidad y la resistencia al desgaste de la capa de zinc son mejores que el electrogalvanizado, aplicable a eclisas, púas de rieles y otros componentes en líneas abiertas ordinarias, que pueden resistir la corrosión diaria del viento y la lluvia. Para el grado de corrosión severa C3, elgalvanizado-en caliente + revestimiento cerradoSe adopta un proceso compuesto y se pulveriza un revestimiento cerrado de epoxi a base de-galvanización en caliente, con un espesor total de capa protectora de 100-120μm, aplicable a juntas de rieles y pernos de fijación en áreas costeras con niebla salina, con resistencia tanto a la niebla salina como al desgaste. Para el grado de corrosión extrema C4, el proceso compuesto de alta gama deRecubrimiento de Dacromet + capa superior de fluorocarbonose adopta. El recubrimiento Dacromet tiene una resistencia a la niebla salina de más de 1000 h, y la capa superior de fluorocarbono tiene una excelente resistencia a la intemperie, con un espesor total de 150-200 μm, aplicable a todos los componentes metálicos en áreas costeras con fuerte niebla salina y contaminación química, logrando una anticorrosión a largo plazo-.
¿En qué se diferencia la protección anticorrosión de los rieles de la de otros componentes metálicos y en qué se centra la protección principal?
La principal diferencia entre la protección anticorrosión-de los rieles y los componentes metálicos, como pernos y eclisas, surge de la característica de funcionamiento de que los rieles deben soportar rodamientos y fricciones repetidas de las ruedas-rieles, y no pueden protegerse con recubrimientos gruesos. Es necesario seguir el principio de"protección ligera en áreas de desgaste, protección intensa en-áreas sin desgaste". Los principales focos de protección son cuatro partes: el área no-desgaste de la cabeza del riel, el alma del riel, la base del riel y las juntas del riel. En comparación con otros componentes, cualquier recubrimiento grueso en el área de desgaste de la cabeza del riel se caerá rápidamente debido a la fricción continua entre las ruedas y los rieles y afectará la suavidad del contacto entre las ruedas y los rieles. Por lo tanto, solo se utiliza aceite antioxidante fino-para protección ligera, centrándose en la prevención de la oxidación en lugar de la anticorrosión; Si bien otros componentes no tienen requisitos de desgaste, se pueden usar recubrimientos gruesos para lograr-anticorrosión-a largo plazo. Los principales focos de protección del riel son, en primer lugar, el área antidesgaste del cabezal del riel, que está rociada con pintura especial antióxido-con un espesor de recubrimiento de 30-40 μm para evitar la corrosión por la lluvia y el rocío; en segundo lugar, el alma y la base del riel, que se tratan con galvanizado en caliente-o revestimiento epoxi con un espesor de 80-100μm para resistir la corrosión lateral; en tercer lugar, las juntas de los rieles, donde los espacios de las juntas son propensos a la acumulación de agua y oxidación, se rellenan con sellador anticorrosión y se sella la periferia de los orificios de los pernos; finalmente los extremos del riel, tratados con biselado + revestimiento anticorrosión para evitar la expansión de la corrosión del extremo. Además, las uniones soldadas de los raíles son puntos débiles de la protección contra la corrosión, que deben protegerse especialmente con pintura especial antioxidante para soldadura.
¿Cuáles son los requisitos básicos para las medidas de protección anticorrosión-en la etapa de transporte y almacenamiento de los componentes de las vías?
La protección anticorrosión de los componentes de las vías en las etapas de transporte y almacenamiento es fundamental para evitar daños por golpes durante el transporte y corrosión por humedad durante el almacenamiento. Es necesario seguir los tres requisitos básicos deanti-daños, anti-humedad y anti-corrosión por contactopara garantizar la integridad de la capa protectora y de los propios componentes. En términos de anti-daños, los componentes metálicos deben apilarse en capas con juntas de espuma y envoltorios de película plástica durante el transporte para evitar colisiones mutuas que provoquen la caída de la capa protectora. Los rieles deben transportarse mediante carros especiales y se instalan tapas anticolisión en los extremos para evitar la deformación de la cabeza y la base del riel y rayones en el revestimiento. Las piezas dañadas deben retocarse a tiempo. En términos de anti-humedad, los componentes deben almacenarse en un almacén interior seco y ventilado con una humedad relativa controlada por debajo del 60%. Para el almacenamiento temporal abierto, deben cubrirse completamente con tela impermeable, con almohadillas a prueba de humedad- colocadas en la parte inferior y elevadas a más de 30 cm o más del suelo para evitar la corrosión por el retorno de la humedad del suelo. Al mismo tiempo, se llevan a cabo inspecciones periódicas y, si se encuentra condensación, se realizan ventilación y deshumidificación a tiempo. En términos de corrosión anti-contacto, se prohíbe mezclar y almacenar componentes de diferentes materiales, como los pernos de acero al carbono y las placas de presión de acero inoxidable deben almacenarse por separado para evitar la corrosión por contacto electroquímico; Las partes de contacto entre los componentes y el suelo y los soportes deben aislarse con almohadillas aislantes para evitar la corrosión por contacto. Además, los componentes con un período de almacenamiento de más de 6 meses se deben volver a rociar con aceite antioxidante para garantizar que el efecto anticorrosión no se atenúe.
¿Cómo lograr la gestión y el control dinámicos de todo el ciclo de vida de la protección anticorrosión-de los componentes de las vías en la etapa de operación y mantenimiento?
La gestión dinámica y el control de la protección anticorrosión-de los componentes de la vía en la etapa de operación y mantenimiento es fundamental para el principio deInspección regular, mantenimiento clasificado y reparación oportuna.. Según el grado de corrosión y la vida útil de los componentes, se formulan medidas de mantenimiento diferenciadas para realizar la gestión y el control de todo el ciclo de vida, desde la colocación hasta el desguace. Primero, inspección periódica: establezca el ciclo de inspección de acuerdo con el grado anticorrosión-, inspeccione los grados C1/C2 cada 1-2 años y los grados C3/C4 cada 6-12 meses. Adopte inspección visual + detección del medidor de espesor del recubrimiento, concéntrese en verificar problemas como la caída de la capa protectora, la corrosión y el abultamiento, y registre las partes y el grado de corrosión. En segundo lugar, mantenimiento clasificado: divida los grados de mantenimiento según los resultados de la inspección. La corrosión leve (la capa protectora se cae <5%) se trata con pintura protectora de retoque; la corrosión moderada (caída del 5%-20%) se trata con esmerilado y desoxidación + re-recubrimiento por pulverización; La corrosión severa (caída >20% o picaduras) se trata con reemplazo de componentes para evitar que la expansión de la corrosión afecte la resistencia estructural. Finalmente, reparación oportuna: después de que se encuentren problemas de corrosión en la inspección, la reparación debe completarse dentro de los 7 días. El proceso de reparación es consistente con el proceso de protección original y el espesor del revestimiento y el material no son inferiores a los estándares de diseño originales. Después de la reparación, se realizan registros que se incluyen en el archivo del ciclo de vida completo de los componentes. Además, para los componentes clave de las líneas de transporte pesado y de alta velocidad, se adopta tecnología de monitoreo en línea para monitorear el estado de corrosión en tiempo real, logrando la actualización del "mantenimiento regular" al "mantenimiento predictivo" para garantizar que la protección anticorrosión de los componentes siempre cumpla con el estándar.